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大型復雜框類零件加工變形原因分析及應(yīng)用

發(fā)布時間:2020-12-02 14:47
  運用六西格瑪管理,結(jié)合精益制造流程,以操作過程為主線,分析明確大型復雜框類零件變形的關(guān)鍵原因。通過對關(guān)鍵原因的研究,提出針對性改進措施,通過實踐驗證,找出減小零件變形的最佳方案。最后將最佳方案規(guī)范化,形成大型復雜框類零件加工作業(yè)指導書,用于指導加工。 

【文章來源】:設(shè)備管理與維修. 2020年17期 第69-71頁

【文章頁數(shù)】:3 頁

【部分圖文】:

大型復雜框類零件加工變形原因分析及應(yīng)用


圖1?凝汽器水室內(nèi)??正常值為<3?Jjunol/L

方案,夾緊,零件,零件變形


在工裝上。??(3)夾緊力作用點的確定。夾緊力作用點確定遵循原則:①??作用點應(yīng)正對支撐元件;②作用點應(yīng)設(shè)計在加工表面;③作用點??應(yīng)設(shè)計在零件剛度較大的位置,減小夾緊變形。??對于框類零件,先確定零件的定位點再確定夾緊點,保證定??位點與夾緊點呈中心對稱分布。??3.2.2夾緊順序的確定??確定夾緊力三要素后,作用點的夾緊順序?qū)ψ冃稳源嬖谳^??大影響。因此,通過對以下3類常見的裝夾方案進行驗證比對,??選取最佳方案,將變形降到最校??(1)第一類裝夾方案對零件變形的影響。如圖2所示,操作??員裝夾零件時以I、II兩處定位孔找正零件,然后夾緊1#、2?兩??處定位凸臺,防止后續(xù)裝夾過程中零件產(chǎn)生位移。再按圖2中標??注的順序依次夾緊:但以此方式裝夾加工完零件后,應(yīng)力并沒有??得到有效釋放,反而使應(yīng)力集中。根據(jù)零件變形量和現(xiàn)場實際測??量,得到數(shù)據(jù)(表1)。??(2)第二類裝夾方案對零件變形的影響。如圖3所示,操??作員裝夾零件時以1、11兩處定位孔找正零件,然后夾緊1#、2???兩處定位凸臺.防止后續(xù)裝夾過程中零件產(chǎn)生位移。再按圖3??中標注的順序依次夾緊。以此方式裝夾加工完零件后,變形依??然沒有得到有效控制。根據(jù)零件變形量和現(xiàn)場實際測量,得到??數(shù)據(jù)(表2)。??(3)第三類裝夾方案對零件變形的影響。如圖4所示,操作??員裝夾零件時以I、n兩處定位孔找正零件,然后夾緊1* ̄4*等4??處定位凸臺,夾緊的同時保證直線度矣5?mm,此時零件完全固??定,不再發(fā)生位移。最后按圖4標注順序依次夾緊。用此方式裝??圖2第一類裝夾方案??70??設(shè)鋈■理與tBK?2020?No9(上)??技尤改造??

變形量,零件變形,測量數(shù)據(jù),方案


量和現(xiàn)場實際測量數(shù)據(jù)1??凸臺號??變形量/mm??凸臺號??變形量/mm??1??0.1??13??0.7??2??0.5??14??1.5??3??2.4??15??1.9??4??3.8??16??0??5??4.7??17??0.1??6??5.1??18??0.8??7??4.9??19??0??8??4.2??20??0??9??5.1??21??0.6??10??4.2??22??0.9??11??0.2??23??0.2??12??0.3??\y??圖3第二類裝夾方案??表2零件變形量和現(xiàn)場實際測量數(shù)據(jù)2??凸臺號??變形量/mm??凸臺號??變形量/mm??1??0.4??13??0.7??2??0.6??14??0.9??3??2.6??15??0.2??4??3.9??16??0??5??4.8??17??0.1??6??5.1??18??0.5??7??3.9??19??0.5??8??4.5??20??0??9??5.2??21??0.2??10??4.1??22??0.8??11??0.3??23??0.9??12??0.2??夾零件后,應(yīng)力從中間部位向兩邊擴散.得到有效釋放。根據(jù)零??件變形量和現(xiàn)場實際測量,得到數(shù)據(jù)(表3?)。??通過對比上述3類方案,采用第一類和第二類方案裝夾零??件,由于零件加工中應(yīng)力沒有釋放,導致零件解除約束后發(fā)生較??大變形;采用第三類方案裝夾零件,加工過程中零件應(yīng)力充分釋??放,加工完后變形最校??圖4第三類裝夾方案??表3零件變形量和現(xiàn)場實際測量數(shù)據(jù)3??凸臺號??變形量/mm??凸臺號??變形量/mm??1??0.1?


本文編號:2895480

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